企业背景
1.企业基本介绍： 这是一家从事专业生产、加工、销售照明灯饰、发光二极管的高新科技企业。 公司年产高，低压灯带2000万米，具有年产30万套照明灯具、LED植物生长灯应用灯具的生产能力。 在产品应用方面涵盖有室内照明、商业照明、景观照明、广告照明及景观装饰、农业照明等领域。 2.当前的现状： 1）基本工艺，制作芯线——SMT——接板——塞灯——押出——上轴——成品打包——入库； 2）订单管理方面，评审粗放，交期无人跟进，产品的配套性失控，无法实时跟进到订单生产的进度，订单进度管控处于无明状态； 3）计划管理方面，管理粗放，异常频发，经常返工，交期滞后；每天车间生产计划是由车间主管自行安排； 现场案例： A.2017030074单低压，3月30日排产，4月1日生产去仓库领料发现没有10MM卷盘。问PMC说最快也要5号才能回来； B.低压有一张单是急单，但PMC没有下单就叫低压车间赶货，但赶完出来的货又放在仓库没出货。 4）物料管理方面，没有提前备料，经常出现生产有物不能入库，仓库有账无物，有物无账的情况，经常出现车间要生产了才发现物料没有回厂，再由仓管员把欠料信息反馈到采购部，物料的进度也没有具体的跟进动作和记录的现象。 3.当前需要解决的问题： 订单的交期不准时，车间的生产效率不高，满足不了客户的交货需求以及公司的效率要求。
解决思路
重整PMC部，导入稽核机制，导入生产计划运作系统，推行滚动排查，提前排除异常，提升效率。
具体动作
动作1：知数据，对当前的订单准交率、各生产工段的人均小时产量进行统计； 动作2：对现有的订单进行梳理，并对订单的交期进行了分解，明确了各生产部门的生产任务； 动作3：推行滚动出货计划排查，对生产进行拉动，并提前清理尾数； 动作4：推行异常处理看板，对现场的生产异常进行快速的协调处理； 动作5：推行仓库的实物备料动作，导入采购管制表、到料日计划，提前跟催物料和备料； 动作6：对仓库进行整顿，提升仓库的账物卡相符率及备料的准确性； 动作7：推行现场品质排查，对品质异常点进行立项攻关，快速打通生产瓶颈； 动作8：每天对推行的动作进行稽核，每天对日计划的达成情况进行统计和考核。
实施效果
订单准交率提升14%，车间人均小时产量提升40%。
总结
将管理的重心由产中提到产前，提前排查异常，提前消除异常，就能提升效率。
